Свой бизнес: производство извести. Технология производства извести

Стоимость открытия производства

Варьируется в зависимости от способа производства, уровня автоматизации и требуемых объёмов получаемых партий. Наиболее оптимальный в смысле затрат на единицу и скорости производства вариант, на сегодняшний день выглядит следующим образом:

  • массоподготовительного блока;
  • силосных ёмкостей;
  • формовочного шнека;
  • прессовочного механизма;
  • вибрационного компонента;
  • приводов для подачи смеси и печи.

Подобное производство с полным циклом загрузки в 2800 кирпичей в сутки потребует от Вас найма трёх рабочих и 1 200 000 р. на покупку установок. Но не стоит забывать о затратах на электроэнергию, воду, аренду помещения (при необходимости), зарплату рабочих, одноразовые траты на оформление, налоговые отчисления и пр. Так что смело исходите от реальной суммы в 1,5 млн. рублей.

По мере налаживания каналов сбыта и получения прибыли, Вы сможете проводить дальнейший процесс модернизации и расширять своё производство.

Сейчас в России средний кирпичный завод регионального значения, оснащённый новейшим оборудованием и при постройке и оформлении с нуля, обходится в среднем от 800 млн. до 1 млрд. рублей.

Как подобрать помещение и сотрудников

Завод должен состоять из следующих секций: дробления, мельницы, хранения и смешивания продукции, а также секции шахтной печи и места для хранения и упаковки готового товара. Путём несложных подсчётов можно сделать вывод о том, что оптимальная площадь должна составлять порядка 2000 квадратных метров.

Аренда такого помещения обойдётся 250 000-350 000 рублей, в зависимости от расположения здания. Если вы планируете производить примерно 50 тонн готовой продукции в день, то вам понадобится машинист дробилки и два моториста (элеватора и транспортёра). В отделение сортировки нужно нанять моториста грохота и помощника, а также профессионалов для работы с элеватором и транспортёром.

Больше всего людей нужно в отделение обжига, так как тут больше всего работы. Понадобится два моториста для элеватора и транспортёра, обжигальщик и аспираторщик. Но и это еще не всё. Желательно, чтобы в секции были машинист насосов и транспортёров. Что касается вспомогательного персонала, то это уборщики, операторы и слесари. В общем и целом на производстве будет работать порядка 20 человек, а оклад составит примерно 500 000 в месяц.

Производство извести:

Изготовление извести считается опасным видом производства. Производственный процесс должен согласовываться с требованиями ГОСТ и действующего техрегламента. Вещество изготавливается из карбонатных пород и минеральных шлаков, параметры которых регулируются нормативной документацией. Наиболее часто оно производится из плотных известняков.

Процесс изготовления включает в себя несколько стадий:

– помещение сырья (размер зерен от 0 до 300 мм) в специальный бункер, направляющий его на дробление,

– измельчение сырья,

– сортировка сырья по размеру зерен и отбор крупной фракции (от 5 мм, более мелкая служит для изготовления известковой муки),

– взвешивание отобранной фракции, ее подогрев и обжигание в печи.

Процесс производства извести в печах

Для получения извести существует несколько разновидностей печей: напольные, шахтные, кольцевые, вращающиеся.

Шахтные печи, работающие на газе, особо распространены в данной отрасли, ввиду дешевизны топлива и малого количества его расхода.

Породы, из которых получают готовый продукт, добывают в карьерах. Их размеры составляют примерно 50–60 мм. Для обжига в шахтных печах необходимы более мелкие фракции, для чего, перед засыпкой в печь, куски породы измельчают до необходимых размеров. Затем их отсеивают на грохотах для обеспечения равномерного фракционного состава. После чего, подготовленный материал обжигают в печах при температурах 1050–1200 0 С, охлаждают. Таким образом, получают негашеную известь, которая является полуфабрикатом. В дальнейшем ее необходимо либо помолоть, либо погасить для получения окончательного продукта (помолотой или же гашеной извести соответственно).

Для помола извести применяют в основном шаровые или вибрационные мельницы. Готовый продукт выглядит как мелкий порошок, похожий на муку.

Для гашения используют барабанные гидраторы, в которых с помощью воды или водяного пара происходит процесс гашения. В готовом виде гашеная известь напоминает тесто.

Конечный продукт различается по следующим признакам:

Технология производства извести

Итак, в качестве сырья мы берём известняки различных видов, а также мел или доломиты. Наиболее популярны плотные известняки. Что касается непосредственно производства, то это несколько этапов. На первом сырьё поступает в бункер питателя, а затем фракции размером 0-30 сантиметров попадают в дробилку для измельчения.

По окончании процесса дробленое сырьё попадает на ленту конвейера и поступает на грохот. Там происходит сортировка известняка по следующим фракциям: 0,5-2 см, 2-4 см и менее 0,5 см. Последняя фракция идёт на переработку (известковая мука). Остальное взвешивается и смешивается с топливом для подачи в печь. Чаще всего используют шахтные печи, так как они энергоёмкие и имеют низкую цену. Нагрев до 1000 градусов по Цельсию.

Приготовление растворов

Песок, который предстоит смешать с гашеной известью, должен быть предварительно просеян (карьерный). Если песчаная масса имеет речное происхождение, его промывают. Речной кварцевый считается наиболее качественным. А вот горный или овражный песок не ценится, потому что в нем много глины. Морской не используется из-за большого содержания соли.

В продаже можно встретить и готовую гашеную известь. Содержимое упаковки будет выглядеть примерно так:

Фото: сухая известь

Чтобы сделать самый простой раствор в приготовленную известь сыпят песок в пропорции 4 части песка к 1 части гашенного «теста». На следующем шаге подливают воду и тщательно перемешивают полученную массу. Песок подсыпают и после для придания массе нужных физических качеств. Если смесь загустела, простояв несколько дней, достаточно добавить в нее воды.

Цементно-известковый раствор можно сделать в три этапа:

С гипсом все обстоит иначе: сначала надо его смешать с водой, пока он не станет напоминать по консистенции сметану. Только после этого гипс можно добавлять в известковый раствор, а затем, качественно все перемешать.

Состав и последовательность приготовления известково-глинистого раствора: первым делом глина смешивается с массой из извести, а только после добавляется песчаная масса с водой.

Как правильно гасить

Если вы решились приготовить известь, то при гашении не должно быть ни единого оксида металла, в обратном случае качество смеси получится низким. Для эффективного гашения нужно не меньше 24 часов, и в идеале процесс отнимет 1.5 суток. Главные этапы гашения:

  1. Известняк засыпают в емкость – допустимо применять тару из металла, но она не должна содержать в себе ржавчину.
  2. Порошок заливают водой (на 1 кг нужно ½ литра воды для известкового теста, и 1 литр воды для того, чтобы сделать пушонку), а если известь относится к медленногасящейся, то воду стоит вливать в несколько заходов.
  3. Тщательно смешайте массу, и это стоит повторить не один раз, чтобы не уменьшить выделение пара.

Работы стоит проводить осторожно, и при гашении раствор нагревается до +155 градусов, а кипящий состав будет активно разбрызгиваться и бурлить. Первые полчаса гашения массу стоит перемешивать особой палкой из древесины, и потому, чтобы не было несчастных случаев, пользуйтесь защитным костюмом

После закройте емкость крышкой и оставьте хотя бы на пару дней.

Заменитель извести

Используемая для приготовления бетонных растворов известь может быть заменена и ее аналогами. Строители используют Азолит, Цемплас, Zetesol. Все это пластификаторы и все они наделены в чем-то лучшими, а в чем-то худшими качествами по сравнению с известью. Поэтому решение о выборе аналога должно примяться конкретно в каждом случае.

Доломитовая мука – это размолотый в мелкий порошок доломит. Сфера его использования ограничивается удобрением почв. Известкование позволяет улучшить биологические и физические свойства почвы, усиливает питание растений, позволяет избавиться от вредителей.

Химическая формула и состав извести

Для производства извести не применяется никаких химических катализаторов, главное условие ее получения только соответствующий термический режим. Благодаря этому в процессе изготовления изготавливается полностью натуральный материал, допускается содержание в извести небольших примесей глины.

Известняк имеет формулу CaCO3, так как преимущественно состоит из кальция. В процессе температурного воздействия углекислый газ высвобождается и произведенное сырье имеет формулу CaO.

Процесс контакта кусковой извести с водой выглядит так — CaO + H2O ? Ca(OH)2, существует определенный термин этой реакции, обозначаемый как гашение извести.

Разгашенная известь может находиться в нескольких состояниях:

  • Пушонка или мелкий порошок получается в результате смешивания кусков извести с водой, причем процент влаги должен составлять от 60 до 70%.
  • Известковое тесто — это соединение исходного материала с водой, ее требуется примерно в 3,5 раза больше. В результате такого гашения образуется плотная масса, используемая в разных сферах.
  • Если развести куски извести с водой в соотношении 1:10, то можно получить известковое молоко. Такую гашеную известь используют для побелки внутренних помещений зданий, фасадов, хозяйственных пристроек.
  • Если гашеная известь долгое время не используется, то происходит обратный процесс, то есть раствор поглощает углекислый газ и твердеет. В продаже чаще всего можно встретить известь – пушонку или кусковую.

Фото молотой строительной извести

Сфера применения извести и мела

АО «КСЗ» производит известь негашеную комовую и молотую и муку доломитовую (известняковую). Благодаря вяжущему свойству, материал широко применим в промышленности и народном хозяйстве. Известь негашеная востребована в следующих сферах.

  • производство строительных материалов. В данной сфере известь известна под названием «пушонка». Она придаёт прочность силикатному кирпичу, ячеистому бетону (газосиликату), сухим строительным смесям. Пушонка также применяется для отделки фасадов,
  • дорожное строительство. Гиральдит (известь негашеная) используется для стабилизации и улучшения грунта. Основа состава – оксид кальция отводит воду из почв. Благодаря этому, повышаются устойчивость и морозостойкость грунта. Гиральдит также применяют для возведения всех слоев дорожного полотна,
  • металлургия. В этой сфере известь негашеная комовая используется как очищающий компонент, участвует в процессе шлакообразования и десульфации. Она связывает такие нежелательные для стали примеси, как сера и фосфор,
  • химическая промышленность. В данной отрасли из комовой извести получают карбид кальция, который применяется для синтеза ацетилена. Комовая известь применяется также для производства соды. Комовый тип извести также применяют для синтеза основных веществ органической химии,
  • стекольная промышленность. Благодаря гиральдиту, в процессе плавления стекло приобретает твёрдость и плотность,
  • целлюлозно-бумажная промышленность. Гиральдит используется в производстве целлюлозы из древесного волокна,
  • сахарная промышленность. В данной сельскохозяйственной отрасли известь негашеная необходима для осветления и удаления несахаров из дифуззионного сока. В производстве сахара используют только высококачественный продукт,
  • сельское и лесное хозяйство. В сельском хозяйстве продукт применяют для известкования кислых почв. Известь нейтрализует вредные кислоты, способствует восстановлению гумуса и здоровому развитию растений,
  • охрана окружающей среды. Изготовление извести также необходимо для ее использования в очистке воздуха от промышленных газов, нейтрализации сточных вод и снижения кислотности почвы.

Основные сферы применения известняковой муки:

  • расщелачивание почв,
  • удобрение почв для выращивания многих с/х культур: морковь, свекла, гречиха, лен, картофель и др.,

обогащение почвы магнием и кальцием.

Разновидности и их назначение

Существуют следующие основные разновидности извести и соответствующие сферы применения:

  • Известь пушонка – находит широкое применение в строительстве, отделке поверхностей, изготовлении бетона, смесей и растворов. Производится из сырья с содержанием магния. Реализуется также в комках и в тестообразном виде.
  • Гидравлическая. Содержит от 6 до 20 % примесей в виде глин. Применяется прежде всего для производства низкомарочных бетонов, а также в основе элементов сооружений, эксплуатация которых предполагает высокую влажность среды.

Видео описание

Видео-инструкция по гашению извести:

  • Комовая. Относится к полуфабрикатам – в виде комков различных размеров. К хранению предъявляются особые условия – в закрытой таре и сухой среде. Применяется для изготовления порошка или раствора для побелки поверхностей.
  • Садовая. Предназначается для минерализации кислых почв. Применяется в частных и фермерских хозяйствах в качестве удобрения.
  • Натровая. Смесь известки с едким натром (гидроксидом натрия). Основное свойство – поглощение углекислого газа и воды из воздуха. Имеет специфическое применение – в лабораториях, медицине, военной технике.
  • Хлорная. Включает хлор, благодаря чему обладает мощными дезинфицирующими свойствами. Применяется в том числе для обеззараживания воды, септиков, поверхностей.

Видео описание

Видео о том, как приготовить раствор для побелки:

Инструкция по гашению

Для того, чтобы приготовить раствор гашеной извести, необходимо следовать следующей инструкции:

  1. Подготавливается металлическая емкость достаточного объема.
  2. На дно выкладываются куски негашеного сырья – в том количестве, которое требуется для предстоящих работ.
  3. Далее заливается вода. Если требуется получить пушонку, на каждый 1 кг сырья берется 1 литр воды, если тестообразную массу – количество воды уменьшается вдвое.
  4. Вода заливается порционно при периодическом помешивании. Если использовать весь объем сразу, комки могут «утонуть». С другой стороны, слишком малое количество воды может привести к перегоранию материала.
  5. В ходе нагрева вода может начать испаряться. Чтобы этого не произошло, емкость сверху накрывается плотным непромокаемым материалом.

Видео описание

Видео-пример изготовления цементно-известкового раствора для штукатурки:

Коротко о главном

Пушонка представляет собой белый порошок, неорганической природы. Изготавливается путем добавления воды к негашеной извести, которая в свою очередь производятся путем обжига карбонатных пород. Состоит пушонка в основном из гидроксида кальция, оксида магния и других незначительных примесей. Главные ее преимущества – низкая цена, водостойкость, антисептические свойства, стойкость, универсальность.

Производство известки осуществляется в соответствии со специальными требованиями, касающимися условий, состава сырья и температурного режима. Технология изготовления протекает в две стадии – добыча и подготовка и обжиг. Область применения извести задается техническими параметрами и видовой модификацией. Существуют следующие ее основные разновидности:

  • Пушонка.
  • Гидравлическая.
  • Комовая.
  • Садовая.
  • Натровая.
  • Хлорная.

Технология гашения извести

Зерновой состав негашеной извести влияет на процесс гашения так. Комовая известь часто состоит из кусков размером 25… 100 мм. Предварительное дробление крупнокусковой извести до зерен размером 12…6 мм способствует более быстрому протеканию реакции гидратации. Дальнейшее измельчение извести нецелесообразно, так как при этом будут измельчаться загрязняющие примеси, которые в дальнейшем пройдут через сито и останутся в гашеной извести.

Интенсивность перемешивания извести и воды способствует удалению с поверхности зерен негашеной извести тестообразного слоя, препятствующего проникновению воды к внутренним непогасившимся слоям, ускоряя этим процесс гидратации и повышая дисперсность частиц гашеной извести.

Температура извести и воды влияет на скорость гидратации: чем выше температура извести и воды, тем больше скорость гидратации извести. Однако слишком большая скорость гашения извести нежелательна из-за образования «заглушенной» извести, поэтому обычно стремятся вести процесс гашения с умеренной скоростью.

Количество воды, прибавляемой к извести, оказывает влияние как на процесс гидратации, так и на качество гашеной извести.

Например, если к комовой извести быстро прибавить избыточное количество воды, то может произойти «заглушивание» извести, которое состоит в том, что поверхностный слой CaO кусков извести слишком быстро гидратирует и образовавшийся плотный слой Ca(OH)2 не пропускает воду внутрь кусков. В результате гашение извести замедляется и протекает не полностью, процесс гашения как бы заглушается до тех пор, пока кусок извести не развалится. Получающееся при таком «заглушенном» процессе гидратации известковое тесто имеет низкую пластичность и проявляет склонность к замедленному созреванию.

Если к комовой извести добавить недостаточное количества воды, то при гидратации развивается слишком высокая температура (200 … 288° С) и гашеная известь как бы «перегорает». Явление «перегорания» гашеной извести состоит в том, что быстро образовавшийся на поверхности кусков негашеной извести слой крупнодисперсного и прочного гидрата оксида кальция Ca(OH)2 препятствует проникновению через него воды внутрь кусков. Возникающие при гидратации силы расширения оказываются недостаточными для разрушения крупнокристаллической структуры Ca(OH)2. В итоге гашеная известь содержит как негидратированный оксид кальция CaO, так и гидратированный оксид кальция в виде прочных крупнодисперсных частиц. Приготовленное из «перегоревшей» гашеной извести тесто обладает низкой пластичностью. Склонность к «перегоранию» обычно обнаруживает быстрогасящаяся известь.

Производство извести: этап 2

После того как сырьё нагреется до температуры 1000 градусов, следует охлаждение до 100-130. Как результат мы получаем комовую кипелку, которую в дальнейшем необходимо обработать на мельнице (перемолоть). Получается молотая гашёная известь. На этом процесс можно считать оконченным.

Что касается процесса гашения, то он выполняется следующим образом. Измельчённое сырьё 0,3-0,5 см помещается в специальный барабан, где в течение определённого времени (30-35 минут) известь гасится паром. После этого следует выгрузка из барабана и помещение в бункер для вылеживания и дальнейшего гашения. Это значительно увеличивает качество продукции. Гашение водой выполняется при температуре 40-50 градусов

А сейчас давайте перейдём к следующему, не менее важному, этапу

Известь – определение кислотности почвы

Для определения кислотности применяют специальный прибор – Ph метр. Но у обычных дачников он вряд ли есть. Более доступны лакмусовые бумажки. Они не дают точных показателей, но по цвету можно определить, насколько грунт закислен:

  • синий оттенок бумаги – почва известковая – щелочная или слабо щелочная;
  • зеленый оттенок – нейтральная;
  • бежевый цвет характерен для суглинков;
  • красный и его оттенки – почва кислая.

Если лакмусовую бумагу купить негде или некогда, то нужно выйти на огород и внимательно рассмотреть грунт. Если имеется серо-белый налет, такой, как у золы, значит необходимо внесение извести в почву осенью или весной. Количество известковых удобрений рассчитывают исходя из степени закисленности.

Найти низкий участок на огороде, где обычно скапливается вода посмотреть, какого она цвета. Если коричнево-ржавого с пленкой, это также свидетельствует о повышенном уровне кислоты.

Известь для почвы на огороде применяют тогда, когда там начинают размножаться сорные травы – одуванчик, хвощ или коровяк.

Есть народный метод, как определить присутствие кислоты – это уксус. На гость земли наливают несколько капель уксуса. Если происходит шипение, но грунт не меняет цвет, то карбонатов в ней достаточно. Если почва побелела и зашипела, значит требуется решить, когда и как лучше вносить известь в почву – осенью или весной.

Помощь при ожогах известью

Ожог известью – это химическое поражение кожи, которое чревато самыми неприятными последствиями. Негашеная известь – это щелочь, которая эмульгирует и растворяет кожный жир, проникая в глубокие слои эпидермиса. Внешне ожог выглядит как сложный некроз тканей грязно-белого оттенка с образованием рыхлых струпьев. При попадании на кожу и слизистые щелочь проникает во все стороны, поэтому очаг поражения намного больше, чем зона контакта с известью. Поврежденные ткани частично утрачивают способность к регенерации и раны заживают очень долго.

При поражении медицинская помощь должна оказываться незамедлительно. Необходимо оперативно вызвать доктора, а пока она едет постараться улучшить состояние пострадавшего. Если на кожу попала гашеная известь, то следует промывать пораженные участки холодной водой как минимум 15 минут, а затем обработать настоем ромашки или противовоспалительной мазью.

А вот если произошел ожог негашеным составом, то промывать кожу водой категорически запрещено, ведь это может вызвать усугубление ситуации и нанести непоправимый ущерб здоровью. Большая часть вещества выйдет вместе со слезами, а его остатки надо удалить хлопчатобумажной тканью и смазать маслом или жиром. Кстати, это единственный тип химического повреждения, когда допускается их использование. При любых других типах повреждений подобные реагенты категорически запрещено. Рану следует прикрыть стерильной тканью, а затем незамедлительно отправиться в больницу.

Сложнее дело обстоит в случае попадания извести в глаза. Она вызывает довольно опасные последствия, вплоть до частичной или полной потери зрения. Мелкие и средние фракции не так опасны, они могут вызвать лишь конъюнктивит. Крупные части буквально приклеиваются к слизистой глаза и фактически разъедают их, проникая внутрь и вызывая резкую боль, жжение и спазм век.

Первая помощь включает в себя:

  • закапывание динатриевой соли, которая связывает ионы металлов;
  • использование болеутоляющих средств, в том числе местных.

Инструкция по гашению извести

Процесс гашения извести можно организовать на строительной площадке или дома. В зависимости от типа исходного сырья, готовый раствор бывает:

  • Быстрогасящийся (готовится за 10 минут).
  • Среднегасящийся (гасится в течение 25 минут).
  • Медленногасящийся (для приготовления требуется до 1 часа).

Продолжительность гашения определяется временем от начала добавления воды в исходное сырье и до момента полной стабилизации химического состава готового продукта.

Подготовительный этап

Для работы необходимо подготовить сырье и средства индивидуальной защиты от негативного воздействия теплового пара – перчатки, очки, маску, одежду из плотной ткани.

В качестве сырья должна использоваться известь в негашеной форме, глубокая деревянная или металлическая емкость и приспособление для замеса.

Также для приготовления большого объема смеси потребуется земляная яма и вместительный ящик из деревянного основания, оборудованный сливным окошком с сетчатым фильтром.

Процесс гашения

Для получения качественной гидратной извести выполняются следующие действия:

  1. В подготовленную емкость засыпается исходное сырье.
  2. В основу постепенно добавляется вода в пропорциях 1:1 и медленно размешивается для активизации процесса гашения. Данная пропорция подходит для приготовления пушонки – порошкообразной смеси. Для получения известкового теста или молока на 1 кг сырья необходимо добавить 400 г воды.
  3. Помешивание субстанции выполняется до полного завершения реакции гашения.
  4. Свежегашеный раствор в емкости настаивается в течение 40 часов до загустения, а используется через 30 дней после приготовления.

Если для приготовления извести использовался деревянный ящик, готовая смесь сливается через фильтрующее окошко в земляную яму, закрывается досками и настаивается несколько дней.

После окончания срока известь засыпается песчаной прослойкой высотой в 18 см и дополнительно настаивается в течение 2–3 недель.

Виды извести. Классификация:

Существуют различные виды извести.

В соответствии со сферой применения выделяют технологический и строительный виды.

В состав извести входят силикаты и алюмоферриты кальция, сообщающие ей гидравлические свойства. В зависимости от уровня их содержания она подразделяется на воздушную и гидравлическую. Первая (воздушная известь) позволяет строительным растворам затвердевать и сохранять свои прочностные характеристики при нормальном уровне влажности, а вторая (гидравлическая известь) придает им эти качества и в условиях повышенной влажности, в том числе в воде.

Воздушный вид извести разделяется по количеству содержащихся окислов на кальциевую, магнезиальную и доломитовую известь. В первом случае (кальциевая известь) доля оксида кальция в продукте составляет до 95 %, а содержание оксида магния не превышает 5 %. Второй подвид (магнезиальная известь) содержит от 5 до 20 % оксида магния, остальное приходится на оксид кальция. Третий (доломитовая известь) – от 20 до 40 % оксида магния и от 60 до 80 % оксида кальция.

Помимо этого, известь классифицируется по скорости гашения, которая бывает медленной, средней или быстрой. При медленной скорости процесс занимает как минимум 25 минут, при средней – не более 25 минут, а при быстрой реакция продолжается не более 8 минут.

В зависимости от фракции зерна известь можно подразделить на комовую и порошкообразную.

Критерием классификации служит и способ обработки — конечный продукт бывает свежеобожженным, гашеным, негашеным.

Известь пушонка – что это такое, формула, состав

Известь, известка или пушонка – это белое порошкообразное вещество неорганической природы. С точки зрения химической классификации это гидроскид кальция, с формулой – Ca(OH)2. При этом образуется такое соединение только после процедуры гашения. Последняя представляет собой реакцию взаимодействия термически обработанного известняка (негашеной извести или оксида кальция) с водой с выделением тепла:

СаО + Н2О = Ca(OH)2

В свою очередь негашеная известь производится путем обжига полезных ископаемых, содержащих карбонат кальция – СаСО3. Это прежде всего известняк, мел или ракушечник. При этом происходит разложение вещества на более простые – оксиды кальция и углерода:

СаСО3 = СаО + СО2

Процедура обжига происходит при нагреве 1000-1300 °C в специальных печах без использования каких-либо дополнительных химических компонентов. Поэтому образуется исключительно экологически чистый продукт. Однако в состав извести могут входить различные природные примеси – в основном глина и некоторые минералы (магний, натрий и другие).


В негашеном виде известь представляет собой разноразмерные комки сероватого цветаИсточник kakxranit.ru

В зависимости от того, как выполнялась процедура гашения, известь может находиться в нескольких модификациях:

  1. Пушонка. Представляет собой мелкодисперсный порошок, образуемый после контакта кускового сырья с водой. Содержание влаги – порядка 60-70 %.
  2. Известковое тесто. Тестообразная густая масса, содержание воды в котором в 3-4 раза выше, чем в пушонке.
  3. Известковое молоко. Соотношение извести к воде – 1:10. Состав применяется для побелки поверхностей.
  4. Затвердевшая известь. Образуется в ходе обратной реакции, когда гашенная масса при длительном хранении взаимодействует с углекислым газом воздуха.

Среди главных положительных свойств извести, как строительного компонента, выделяются следующие:

  • Доступная стоимость. Лучший по соотношению цены и качества компонент строительных смесей и растворов.
  • Влагоотталкивающий характер поверхности. Слой известки не пропускает влагу и не подвергается воздействию сырости и осадков.
  • Антисептические качества. Обработанная известковым раствором поверхность становится полностью стерильной. Даже со временем высохший слой препятствует образованию плесени и грибков.


Побелка защищает стены от образования грибка и плесениИсточник ytimg.com

  • Стойкость к прямому солнечному свету.
  • Сочетание с красителями.
  • Универсальность в применении.

Негативные свойства извести проявляются при нарушении технологии применения в виде образования на поверхности или в структуре слоев пузырей, полостей, разводов, шелушения и осыпавшихся полос. Кроме того, само вещество обладает достаточной едкостью. Поэтому работать с ним нужно в защитной спецодежде с соблюдением техники безопасности.

Применение, транспортирование и хранение извести

Известь применяют главным образом для изготовления известково-песчаных, известково-шлаковых и других растворов, употребляемых для кладки кирпичных и каменных стен и для штукатурки. Для кладки фундаментов в сырых местах, для фундаментов и стен многоэтажных зданий простые известковые [растворы непригодны. В этих случаях применяют цементно-известковые и цементные растворы.

Известковое тесто в чистом виде не применяется, так как при высыхании оно дает значительную усадку и растрескивается; песок или шлак служат жестким скелетом, который уменьшает усадку извести. В сельскохозяйственном строительстве известковопесчаные растворы и бетоны применяются для возведения набивных (трамбованных) стен зданий. Известь в большом количестве используется для производства силикатного кирпича, а частично также для изготовления смешанных вяжущих.

Известь (в виде известкового молока) служит связующим веществом для известковых красок. Комовую извёсть-кипелку перевозят навалом в железнодорожных вагонах, в закрытых автомобилях и в контейнерах. При перевозках в автомобилях ее необходимо закрывать брезентом во избежание попадания дождевой воды и преждевременного гашения. Тарой для молотой извести-кипелки служат закрытые металлические контейнеры, бумажные битуминированные мешки или стальные барабаны.

Известь-кипелка, а также пушонка должны храниться на стройках в закрытых складах, имеющих плотные крыши, стены и дощатый пол, возвышающийся над землей. Чтобы качество извести существенно не понизилось, ее не следует хранить на складе более одного месяца даже в сухом климате. В бумажных битуминированных мешках срок хранения молотой извести-кипелки не должен превышать 10—20 суток (иначе мешки могут рваться вследствие постепенного гашения извести)

Технология производства

Производство силикатного кирпича, можно разделить на три основных раздела:

  1. Заготовка, приготовление сырца (сырьевой массы);

  1. Прессование;

  1. Автоклавная (температурно-паровая) обработка.

В нашей стране известково-песчаную смесь традиционно изготовляют двумя методами:

Силосным;                                                                                                                                                 

Чисто экономически, производство смеси силосным способом является более выгодном чем барабанным, но требует затрат на оснащение дополнительным оборудованием. Основная выгода от силосного способа заключается в ненужности гашения извести при помощи пара, а, следовательно, Вам не нужно тратить большое количество электроэнергии на дополнительный разогрев воды.

Подготовленная заранее смесь и дополнительный песок постоянно подаются дозатором в двухвалковый смеситель бесперебойного действия, а затем увлажняются.

Далее обработанная смесь поступает в силос, где согласно ТУ отлёживается и прессуется в среднем от 4 до 12 часов, спустя которые известь окончательно погашается.

Внутри силоса имеются три перегородки, делящие бак на равные отделения. Масса помещается в одно из них сроком в два с половиной часа. Это число взято не с потолка, а ровно столько времени в среднем требуется, чтобы полностью освободить от состава предыдущую секцию. К этому времени, самый нижний слой успевает полежать примерно столько же, затем секция снова заполняется, выстаивается и так по новой. Если масса получается слишком густой, её перемешивают металлическими рутами через специальные шлюзы.

Барабанным. 

При барабанном способе производства смеси, монолитную известь сначала дробят до состояния мелкой щебёнки, а затем она поступает в специальную ёмкость накопитель под гасильным барабаном. Песок разделяют на соответствующие кучки на дозаторе и засыпают первую партию в отсеки на барабане.

Затем гасильный барабан включают и начинается процесс смешивания. По мере равномерного распределения компонентов и перемешивания состава, песок периодически добавляют новыми порциями, пока не будет достигнуто требуемая по ТУ концентрация. После, не прекращая вращения смесь обдаётся раскалённым паром. На протяжении 40 минут после добавления пара, известь окончательно гасится.

Потом готовая масса подаётся в смеситель для окончательного перемешивания и очередного увлажнения.

После этого, процесс изготовления силикатного кирпича в независимости от способа получения первоначальной заготовочной массы, проходит следующим образом: готовый сырец подаётся на механический пресс, который придаёт её нужную по ТУ плотную форму. После прессования, заготовки кирпича отправляют на автоклав для затвердения. Там обычно кирпич находится от 9-10, до 14-15 часов при температуре 170-220 С, с периодической, раз в 5-6 часов подачей раскалённого пара. После этого готовая продукция отгружается на специальную крытую площадку где готовое изделие остывает около 20 часов. Далее, если в технологическом процессе не были допущены грубые технологические просчёты, мы получаем изделие готовое к продаже.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwitterВКонтакте
Напишите комментарий